高级工

总学时

备注

序号

类
别

学年

第一学年

第二学年

第三学年

第四学年

学期

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

周数
课程名称

L

S

L

S

L

S

L

S

L

S

L

S

L

S

L

S

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

3

15

9

9

1

基础理论模块

德育（劳动法）

2

2

2

2

72

2

体育

2

2

2

2

2

90

3

语文

4

2

54

4

数学及应用

4

4

72

5

专业数学

4

36

6

物理

2

4

54

社交礼仪

2

2

36

第二学期讲心理健康教育

7

计算机应用基础

2

2

2

54

8

职业生涯规划

4

12

9

专业基础模块

机械制图与计算机绘图

4

4

4

4

4

2

186

10

机械工程材料

4

4

2

90

11

公差配合与技术测量

4

4

2

90

12

工程力学

4

4

72

13

机械基础

4

4

2

90

14

数控加工工艺学

4

4

2

90

15

机械制造工艺学

4

4

72

16

金属切削原理与刀具

4

4

2

90

17

液压与气动技术

6

2

72

18

夹具设计

4

4

72

20

机床电气控制

6

4

90

21

专业模块

零件的钳加工

4周

零件的普通车床加工

5周

9周

4周

22

工学交替

9周

9周

23

简单零件数控车床加工

5周

9周

零件的辅助设计与制造

4周

复杂零件数控车床加工

5周

8周

29

高级工复习鉴定考核

1周

30

顶岗实习

9周

9周

理论课周学时

30

30

26

28

30

26

理论课学期门数

9

10

9

10

8

10

典型工作任务描述

本课程可以利用一个或多个具有实际使用价值的零件或组合件作为课程实施的载体，以此激发学 生的学习兴趣。教学过程中可适当安排专项技能训练课。要关注学生操作的规范性，注重强调安全操作的重要性。教师要有效组织和引导学生使用阅读、观摩、查询资料、展示等各种学习手段，使其逐步 养成按照资讯、计划、决策、实施、检查、评估六步法完成工作任务的习惯。

课程目标

1.能感知职业，增加职业认同感。

2.能识读简单零件的轴测图和三视图，说出图样中的信息（如形状、尺寸、表面粗糙度、公差、材 料、热处理方式等），并指出各信息的意义。

3.能按照国家标准手工绘制简单零件的轴测图和三视图。

4.能识读简单装配图，按明细表找出相应的零件，说出其名称，并明确各零件的功能和位置关系。

5.能用机械CAD软件绘制简单零件图样。

6.能识别并规范使用常用钳加工工具和设备，并能正确保养和归置。

7.能利用钳加工工具和设备仿制简单零件。

8.能识别常用量具（如游标卡尺、高度游标卡尺、万能角度尺等），正确选择、规范使用量具，并 能准确读数。

9.能通过各种方式展示自己的学习成果。

10.能通过查阅常用机械工具书和相关资料获取所需信息。

学习内容

本课程的主要学习内容包括：

1.职业内涵、安全生产要求、规章制度和机械加工技术发展趋势。

2.常用钳加工工具和设备的名称、规格及功能。

3.常用钳加工工具和设备的使用、保养方法。

4.现场5S管理规程。

5.安全用电常识。

6.机械制图国家标准。

7.简单轴测图、零件图、装配图的绘制方法。

8.公差配合的代号和基本术语、尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度等知识。

9.金属材料的牌号、用途、性能和分类。

10.常用的热处理方式及其用途。

11.钳工的划线、锯削、鬱削、孔加工、寥削、螺纹加工、简单装配等基本技能。

12.基准、工艺、工序、工步、加工余量等工艺概念。

13.常用量具（如游标卡尺、高度游标卡尺、万能角度尺等）的名称、规格、用途、使用和保养方 法。

14.机械CAD二维绘图软件的应用。

常用机械工具书和相关资料的应用。

海报等常见展示方法。

一体化课程名称

零件钳加工

总课时

280学时

参考性学习任务

序号

名称

参考学时

1

认识新的学习和工作环境

12

2

开瓶器的制作

20

3

鑿口榔头的制作

62

4

划规的制作

46

5

平行压板的制作

64

6

六角、四方镶配件的制作

52

7

钥匙的配制

24

教学实施建议

1.本课程可以利用一个或多个具有实际使用价值的零件或组合件作为课程实施的载体，以此激发学 生的学习兴趣。

2.教学过程中可适当安排专项技能训练课。

3.教学中要关注学生操作的规范性，注重强调安全操作的重要性。

4.教学中教师要有效组织和引导学生使用阅读、观摩、查询资料、展示等各种学习手段，使其逐步 养成按照资讯、计划、决策、实施、检查、评估六步法完成工作任务的习惯。

典型工作任务描述

生产主管根据零件特征、加工要求以及现有工艺设备，综合考虑加工成本、稳定性等因素，确定该 零件部分或全部加工部位需使用普通车床加工。该类零件的加工特征主要包括外圆、端面、沟槽、孑L、 锥面和普通螺纹，精度一般为IT8~IT10,表面粗糙度为Ra1.6~3.2μm。

操作者从车间生产主管处接受任务并签字确认，根据工艺规程文件和交接班记录，制定本岗位加工 计划，准备材料、工量夹具、刀具及普通车床，按车床安全操作规程和工艺规程，装夹刀具和工件，合 理选择切削用量、切削液，按工艺和图样要求切削工件。加工过程中要适时检测确保质量，加工完毕后 自检，规范存放零件，送检并签字确认，按照现场管理规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养 记录。设备保养时要按照国家环保要求和企业要求处理废油液。下班前填写交接班记录。

工作内容分析

工作对象：

1.领取任务书，签字确认

2.阅读生产任务单，明确 工作任务

3.识读图样、工艺卡和检 验卡，明确加工技术要求

4.确定加工工步及切削用 量

5.准备工具、量具、夹具、 刃具、辅件及切削液

6.毛坯准备

7.加工前的机床准备

8.工件找正与装夹

9.对刀

10.切削工件

11.测量精度，填写检验卡

12.放置零件

13.交付检验，签字确认

14.整理现场，保养机床， 填写保养记录

15.填写交接班记录

工具、设备、材料及资料：

工具:工、量、夹、刃具及辅件

材料：毛坯、切削液

设备：普通车床

资料：生产任务单、图样、工艺卡、安 全操作规程、企业生产和管理规程、交接 班记录表、金属切削手册等

工作方法：

1.刀具的选择方法

2.刀具的刃磨方法

3.工件装夹和找正方法

4.机床规范操作方法

5.合理选择基准方法

6.各类零件切削方法

7.精度测量方法

8.机床的保养方法

劳动组织方式：

1.独立工作

2.从生产主管处领取任务

3.从仓库领取工具、量具、夹具、刃 具及毛坯等材料

4.向技术人员咨询

5.向师傅请教

6.加工完成后，交付质检人员检测

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品, 执行劳动保护规定, 遵守企业各种规章制度

2.能按首件检验记录表和工艺规程文件的要求, 完成零件的加工

3.能在工作过程中, 适时检测质量,防止产生废品

4.能阅读首件检验记录表, 明确工时、加工数量等要求

5.能识读图样、工艺卡, 查阅相关资料并计算, 明确加工技术要求

6.能根据加工工艺确定加工工步及切削用量

7.能根据加工技术要求, 合理选择工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液

8.能根据加工技术要求, 确认毛坯的可加工性

9.能按零件加工要求, 完成机床准备

10.能规范地对机床夹具和工件进行装夹与找正

11.能根据工件的加工要求正确对刀

12.能按工艺规程切削工件,适时检测,确保精度

13.能根据切削状态调整切削用量,保证正常切削

14.加工完成后, 能正确选择量具, 规范测量, 正确读取数据, 判断零件是否合格

15.能按企业规定放置零件

16.能按产品工艺流程和企业要求,进行产品交接

17.能按企业规定, 整理现场, 保养机床, 填写保养记录

18.能按企业规定填写交接班记录

19.能按照国家环保要求和企业要求处置废油液

20.能与他人进行有效沟通

课程目标

1.能按照机械加工车间安全防护规定，正确穿戴劳保用品，严格执行安全操作规程。

2.能描述车床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用，并能正确规范操作车床。

3.能阅读生产任务单，明确工时、加工数量等要求，说出所加工零件的用途、功能和分类。

4.能查阅机床使用手册，明确机床精度、加工范围等技术参数，判别加工的可能性。

5.能识读图样，明确加工内容及技术要求。

6.能识别常用刀具材料（如高速钢、硬质合金），根据零件材料和形状特征，通过查阅切削手册和 刀具手册，合理选择刀具。

7.能综合考虑零件材料、刀具材料、加工性质、机床特性等因素，查阅切削手册，确定8.切削三要素 中的切削速度、进给量和背吃刀量。

9.能根据现场条件，确定符合加工技术要求的工、量、夹具及辅件、切削液。

10.能正确识读传动轴、轴套加工工艺，编制顶尖、螺纹轴等中等复杂程度零件加工工艺，制定加工 工步。

11.能说明车刀角度参数的含义、表示方法及对切削性能的熟响。

12.能在刀具几何角度示意图中用规范的标识符号，标注出相应角度，并在实物中判别其位置。

13.能根据刀具的材料选择合适的砂轮，按照规范的刃磨方法，安全地刃磨车刀及钻头。

14.能按零件图样要求，通过测量或找正、借料等手段，判断毛坯是否满足加工要求。

15.能按操作规程进行机床功能检查、加工前机床润滑、预热等准备工作。

16.能根据零件的结构特征，合理选用车床夹具，装夹工件并找正。

17.能规范装夹刀具，运用适当对刀方法正确对刀。

18.能在加工过程中严格按照操作规程操作车床，并按制定的工艺卡和工步完成零件加工。

19.能规范使用常用量具（千分尺、百分表、螺纹规等），在加工过程中和加工后对零件进行检测并 判断加工质量。

20.能采取有效措施，解决车削加工过程中产生的积屑瘤等常见问题。

21.能按车间现场管理规定，正确放置零件。

22.能按产品工艺流程和车间要求，进行产品交接并确认。

23.能按车间规定，整理现场，保养机床，填写保养记录。

24.能按车间规定填写交接班记录。

25.能按国家环保相关规定和车间要求，正确处置废油液等废弃物。

26.能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效 沟通。

学习内容

1.机械加工车间安全防护规定、车床安全操作规程。

2.车床的组成、结构、功能，各部件的名称和作用。

3.常用车床的精度、加工范围等知识。

4.所加工零件的用途、功能和分类。

5.典型轴套类零件的轴测图、三视图、装配图的绘制方法。

6.机械CAD二维绘图软件的应用。

7.高速钢、硬质合金等常用金属材料的性能、用途等知识。

8.零件的热处理方法及用途。

9.车削加工中常用刀具材料（如高速钢、硬质合金等）及合理选择刀具的方法。

10.切削用量三要素（切削速度、进给量和背吃刀量）及其确定方法。

11.车削加工用工、量、夹具及辅件、切削液的正确选用方法。

12.车削加工用工、量、夹具及辅件的规范保养方法。

13.中等复杂程度零件加工工艺及加工工步的编制方法。

14.车刀角度的含义、表示方法及对切削性能的影响。

15.刀具几何角度的知识。

16.砂轮的选择方法。

17.车刀及钻头的规范刃磨方法。

18.工件的测量、找正、借料等方法。

19.车床润滑、预热方法。

20.车床夹具的选用方法。

21.工件的装夹、找正方法。

22.刀具的装夹及对刀方法。

23.零件加工及质量保证方法。

24.常用量具（千分尺、百分表、螺纹规等）的使用方法。

25.车削加工过程中常见问题（如积屑瘤等）的解决方法。

26.企业5S管理制度。

教学实施建议

1.建议车床配置比例为:2人/台。

2.可将学生进行分组，分别进行机床操作和工作页的填写。

3.教学实施过程中要注重机床操作和工量具使用的规范性。

4.教学实施过程中要注重强调安全操作的重要性，如用砂轮机刃磨刀具时要有专人监管。

5.教学实施过程中要让学生养成注重环保意识的习惯。

6.要增加专项技能训练反复强化基本技能，如钻头、车刀的刃磨，量具的规范使用等基本操作技能。

7.人均操作机床时间不少于总学时的60%。

教学考核要求

1.以学习任务为单位进行考核评价，以学生操作规范性和工作页规范填写为主要考核点，两者结合 进行考核。

2.要注重基本技能熟练程度的考核

工作内容分析

工作对象

1.阅读首件检验记录表, 明确工作任务

2.识读图样和工艺卡, 明确加工技术要求

3.根据加工条件, 确定加工工步及切削用量

4.准备工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液

5.毛坯准备

6.加工前的机床准备

7.手工编程或使用规定的程序,验证程序的正确性

8.工件装夹与找正

9.安装刀具

10.建立工件坐标系输入相关的刀具参数和其他信息

11.规范操作数控铣床, 切削工件并适时测量

12.工件自检

13.放置零件

14.交付检验 , 整理现场，保养机床

15.填写保养记录

16.填写交接班记录

工具、设备、材料及资料

1.工具、 材料、 设备与资料:

2.工具:工、量、夹、刃具及辅件材料:毛坯、切削液

3.设备:数控铣床

4.资料:首件检验记录表、图样、工艺卡、安全操作规程、企业生产和管理规程、交接班记录表、金属切削手册、编程手册、数控铣床使用手册等

工作方法：

1.刀具的选择方法

2.工件装夹和找正方法

3.数控车床的对刀方法

4.工件坐标系的建立方法

5.编程方法, 包括刀具路径的确定方法、节点计算方法、编程指令的选用等

6.数控车床的规范操作方法

7.程序的传输方法 (如 手工录入和

RS232数据传输等)

劳动组织方式

1.从生产管理部门领取首件检验记录表

2.独立工作

3.向技术部门咨询

4.向同事或师傅请教

5.从仓库领取工、量、刃具及毛坯等材料

6.加工完毕后,交付质检员检测

7.数控车床出现故障时, 采取适当应急措施,保护现场,并向主管汇报故障情况

工作要求

1.能按企业规定穿戴劳保用品, 执行劳动保护规定, 遵守企业各种规章制度

2.能按首件检验记录表和工艺规程文件的要求, 在规定时间内完成零件的加工

3.能在工作过程中, 适时检测质量,防止产生废品

4.能阅读首件检验记录表, 明确工时、加工数量等要求

5.能识读图样、工艺卡, 查阅相关资料并计算, 明确加工技术要求

6.能根据加工工艺确定加工工步及切削用量

7.能根据加工技术要求, 合理选择工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液

8.能根据加工技术要求, 确认毛坯的可加工性

9.能按零件加工要求, 完成机床准备

10.能使用机床夹具完成工件的找正与装夹

11.能根据工件的加工要求正确对刀

12.能参考编程手册, 根据工艺文件、图样等技术文件,独立进行手工编程或使用规定的程序, 验证程序的正确性

13.能严格按照数控铣床操作规程操作, 切削工件, 适时检测,确保精度

14.能根据切削状态调整切削用量,保证正常切削

15.加工完成后, 能正确选择量具, 规范测量, 正确读取数据, 判断零件是否合格

16.能按企业规定放置零件

17.能按产品工艺流程和企业要求,进行产品交接

18.能按企业规定, 整理现场, 保养机床, 填写保养记录

19.能按企业规定填写交接班记录

20.能按照国家环保要求和企业要求处置废油液等废弃物

21.能与他人进行有效沟通

课程目标

1.能遵守机房各项管理规定，并规范使用计算机。

2.能应用三角函数知识计算零件图样中的节点坐标。

3.能根据零件图样合理选择切削用量。

4.能应用笛卡儿坐标系判别数控车床的各控制轴及方向。

5.能描述工件坐标系与机床坐标系的关系，并能正确建立工件坐标系。

6.能正确编制工艺卡片。

7.能正确运用编程指令，按照程序格式要求编制加工程序，并绘制刀具路径图。

8.能熟练应用仿真软件各项功能，模拟数控车床操作，完成零件模拟加工。

9.能根据模拟仿真结果完善程序。

学习内容

1.机房管理规定。

2.计算机使用方法。

3.三角函数、节点计算方法。

4.数控车削用刀具的认识与选用。

5.数控车削切削用量的选用。

6.数控车削加工工艺。

7.数控车床编程操作方法。

8.仿真软件功能及使用方法。

9.编程指令、程序格式、笛卡儿坐标系。

10.刀具路径、工步安排方法。

11.工时估算方法。

12.工艺卡片的填写方法。

教学实施建议

1.建议计算机配置比例为：1人/台。

2.教学中，建议安排学生现场观摩，直观认识机床的操作面板，现场观看数控车床坐标系建立过 程，并与仿真加工进行对比。

3.可根据学校自身特点选择合适的仿真系统。

4.可以对仿真效果进行小组展示、评价。

5.在进行仿真操作（如制定切削参数）时要注重培养科学严谨的态度。

6.引导学生通过改变切削参数来理解仿真加工和数控车床实际操作间的对应关系。

教学考核要求

1.可以采取书面考核的方式。

2.着重考核学生对数控加工的基本理论、指令代码及坐标系等知识的掌握情况。

3.应同时考核学生利用仿真软件完成各学习任务的仿真效果和效率。

典型工作任务描述

在企业中,为了保证产品的质量,设置专门的检验人员对零件进行终检, 出具检验报告, 作为企业产品合格的最终凭证,并将不合格信息反馈给有关部门。被检特征主要包括长度、角度、外径、内径、锥面、普通螺纹、表面粗糙度和形位精度等。该项工作过程如下:

质检人员接受任务并签字确认,根据图样分析零件技术要求,确定检测方法和手段, 制定详细的检测方案,准备检具、工具,根据检测方案检测零件精度;检测过程中要规范测量,正确读数,准确记录, 确保检测结果准确;检测完毕后规范存放零件,根据检测结果,判断被测零件的合格性, 提交检测报告并签字确认,按照现场管理规范清理场地、归置物品、保养检具及设备,并填写保养记录。

工作内容分析

工作对象：

1.阅读首件检验记录表, 明确工作任务

2.识读图样, 明确检验要求

3.制定检测方案

4.根据检验方案, 选用量具、量仪、辅助工具

5.规范测量, 正确读取测量数据,准确填写检验卡, 出具检验报告并签字

6.按企业规定, 规范存放零件,将检验报告提交有关部门,做好交接

7.按企业规定, 整理现场, 保养并归置量具、量仪, 填写保养记录

8.按企业规定, 规范填写交接班记录

工具、设备、材料及资料：

1.工具、 材料、 设备与资料:

2.工具:测量台、V 形块等

3.材料:被测零件

4.量具、量仪：: 游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、万能角度尺、螺纹千分尺、三针、公法线千分尺、齿厚游标卡尺、内径百分表、内径千分表、杠杆百分表、杠杆千分表、螺纹量规、正弦规、量块、表面粗糙度样板、光滑极限量规等常规量具,以及偏摆仪、影像仪、粗糙度检测仪、轮廓仪、光学投影仪、三坐标测量仪等专用量具

5.资料:工作任务书、零件图样、安全操作规程、企业生产和管理规程、国家计量标准手册、计量器具说明书、交接班记录表等

工作方法：

1.检测要求分析方法

2.计量器具的选择方法

3.检测方案的确定方法

4.计量器具的规范使用方法

5.计量器具及设备的保养方法

劳动组织方式：

1.独立工作

2.按企业安排, 从相关人员处接受任务单、被测零件,领取空白检测报告

3.在需要时, 从计量室借用必要的计量器具、设备和辅助工具等,使用后及时归还,并做好记录

4.向技术人员、师傅咨询

5.将检测报告等文件提交有关部门, 规范交接

6.工作中出现意外情况时, 向主管报

告

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品,执行劳动保护规定和企业各种规章制度

2.能按工作任务书、图样的要求,正确分析检验要求

3.能根据零件被测要素和技术要求, 熟练查阅国家相关计量标准手册和有关参考资料,获取信息

4.能正确选择常用计量器具,制定检测方案

5.能规范使用计量器具, 对零件进行精度检测, 正确读数,准确记录

6.检测完成后, 能分析检测数据,出具检测报告

7.能按企业规定, 规范存放零件, 将检验报告提交有关部门,做好交接

8.能按企业规定, 整理现场,保养并归置量具、量仪, 填写保养记录

9.能按企业规定填写交接班记录

10.能与技术人员、同事和师傅等进行有效沟通

课程目标

1.能按照企业安全防护规定,穿戴劳保用品,执行安全操作规程,并遵守企业的各种规章制度。

2.能通过阅读首件检验记录表,明确检测任务 (如检测数量、时间和精度等要求)。

3.能识读图样,明确检测要素及要求,选择测量方法及量具,制定检测方案。

4.能根据检测方案,准备计量器具及设备,对其功能完好情况进行检查和调整。

5.能在检测过程中根据检测方案,严格按照检测操作规程规范使用量具、量仪, 对被测要素进行测量,正确读数,准确记录。

6.能根据检测数据,出具检测报告,当出现不合格品时,能够进行简单分析。

7.能按现场管理规定,正确放置被测零件,按仪器设备的使用说明, 正确地对仪器设备进行保养, 并填写保养记录。

8.能按企业规定,整理现场,归置物品。

9.能主动获取有效信息,展示工作成果,对学习与工作进行总结反思, 能与他人合作, 进行有效沟通。

学习内容

1.检验室规章制度。

2.检验岗位的基本常识与注意事项。

3.产品检验环节中全检、抽检的概念和适用场合。

4.长度、角度、外径、内径、锥面、普通螺纹、表面粗糙度和形位精度的常用测量技能。

5.检测方案的制定方法。

6.常用测量工具 (游标卡尺、千分尺、内径千分表、内径百分表等) 和量仪的使用、维护保养方法。

7.影像仪、粗糙度检测仪、轮廓仪、光学投影仪、三坐标测量仪等的使用场合。

8.产品检测报告的填写方法。

9.不合格产品返修的具体措施。

教学实施建议

1. 教学组织方式方法建议

为确保教学安全，提高教学效果，建议采用分组教学的方式（3～4人/组）；运用行动导向的教学方法，教师给予适当指导，注意培养学生备团队合作、安全操作和遵守工作制度等职业素养的能力。

2. 教学资源配置建议

（1）教学场地

数控铣工学习工作站须具备良好的安全、照明和通风条件，可分为集中教学区、分组教学区、信息检索区、工具存放区、材料存放区和成果展示区，并按工位配备适宜教学活动的设备、多媒体教学设备等设施。

（2）工量具、材料、设备

按组配置：常用五金工具（毛刷、斜口钳、内六方扳手等）、专用工具(平行垫铁、V型铁等)、量具及量仪（游标卡尺、千分尺、验棒、影像仪、粗糙度检测仪、轮廓仪、光学投影仪、三坐标测量仪等等）。

（3）教学资料

以工作页为主，配备教材、任务书、技术手册、工作记录表和行业规范标准等教学资料。

教学考核要求

采用过程性考核和终结性考核相结合的方式

 1.过程性考核

采用自我评价、小组评价和教师评价相结合的方式进行考核，教师要善于观察学生的学习过程，参照学生的自我评价、小组评价进行总评并提出改进建议。考核内容包括：

（1）课堂考核：出勤、学习态度、课堂纪律、沟通与协作、团队意识和自我展示。

（2）作业考核：资料的查询、工作页填写、拓展训练。

（3）阶段考核：理论测试、实操测试、面试。

2.终结性考核

学生根据任务情景中的描述，制定测量设备操作和保养的实施方案，并按照行业规范标准，在规定时间内完成测量设备操作和保养，达到测量要求。

考核任务案例：测量设备操作和保养

【情境描述】

某企业对新员工进行阶段性考核，考核内容为测量设备操作和保养，要求2小时完成。现质量检验部门安排我测量小组配合新员工完成此次测试工作。

【任务要求】

根据任务的情境描述，按照考核要求和行业规范标准，在2小时内完成测量设备操作和保养。

（1）根据任务的情境描述，列出需要与生产主管了解的信息。

（2）按照测试要求制定操作计划写出保养方案。

（3）确定测量设备操作和保养所需的保养工具。

（4）领取测量设备操作和保养单及保养工具，完成测量设备操作和保养。

（5）规范填写工作记录表，并及时提交测量主管，按照“8S”管理规定整理作业现场。

（6）对工作进行归纳总结，并对操作步骤及保养流程提出改进建议。

（7）能遵守职业道德，具备环保意识和成本意识，养成爱护设备设施，文明生产等良好的职业素养。

【参考资料】

工作页、任务书、技术手册等。

典型工作任务描述

生产主管根据零件特征、加工要求以及现有工艺设备,综合考虑加工成本、稳定性等因素, 确定该零件部分或全部加工部位需要使用数控车床加工。该类零件的加工特征主要包括外圆、端面、孔、成形面,精度一般为IT7~IT10,表面粗糙度为Ra1.6~3.2μm。

操作者从车间生产主管处接受任务并签字确认,根据工艺规程文件和交接班记录, 制定本岗位加工计划,确定本工序的加工工步;准备材料、工量夹具、刀具及数控车床; 手工编程或使用规定的程序, 验证程序的正确性;按照工艺文件要求装夹工件和刀具,正确建立工件坐标系,输入相关的刀具参数和 其他信息;按照数控车床安全操作规程和工艺规程,合理选择切削用量、切削液, 按工艺和图样要求切削工件;加工过程中要适时检测确保质量,加工完毕后自检,规范存放零件, 送检并签字确认; 按照现场管理规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录。设备保养时要按照国家环保要求和企业要  求处理废油液等废弃物。下班前填写交接班记录。

工作内容分析

工作对象：

1.阅读首件检验记录表, 明确工作任务

2.识读图样和工艺卡, 明确加工技术要求

3.根据加工条件, 确定加工工步及切削用量

4.准备工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液

5.毛坯准备

6.加工前的机床准备

7.手工编程或使用规定的程序,验证程序的正确性

8.工件装夹与找正

9.安装刀具

10.建立工件坐标系, 输入相关的刀具参数和其他信息

11.规范操作数控车床, 切削工件并适时测量

12.工件自检

13.放置零件

14.交付检验

15.整理现场, 保养机床, 填写保养记录

16.填写交接班记录

工具、设备、材料及资料：

1.工具、材料、设备与资料:

2.工具:工、量、夹、刃具及辅件材料:毛坯、切削液

3.设备:数控车床

4.资料:首件检验记录表、图样、工艺卡、安全操作规程、企业生产和管理规程、交接班记录表、金属切削手册、编程手册、数控车床使用手册等

工作方法：

1.刀具的选择方法

2.工件装夹和找正方法

3.数控车床的对刀方法

4.工件坐标系的建立方法

5.编程方法, 包括刀具路径的确定方法、节点计算方法、编程指令的选用等

6.数控车床的规范操作方法

7.程序的传输方法 (如手工录入和

RS232数据传输等)

劳动组织方式：

1.从生产管理部门领取首件检验记录表

2.独立工作

3.向技术部门咨询

4.向同事或师傅请教

5.从仓库领取工、量、刃具及毛坯等材料

6.加工完毕后,交付质检员检测

7.数控车床出现故障时, 采取适当应急措施,保护现场,并向主管汇报故障情况

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品, 执行劳动保护规定, 遵守企业各种规章制度

2.能按首件检验记录表和工艺规程文件的要求, 在规定时间内完成零件的数控车加工

3.在工作过程中, 适时质量检测,防止产生废品

4.能阅读首件检验记录表, 明确工时、加工数量等要求

5.能识读图样、工艺卡, 查阅相关资料并计算, 明确加工技术要求

6.能根据加工工艺确定加工工步及切削用量

7.能根据加工技术要求, 合理选择工具、量具、夹具、刃具、辅件及切削液

8.能规范地刃磨车刀及钻头

9.能根据加工技术要求, 确认毛坯的可加工性

10.能按零件加工要 求, 完成机床准备

11.能使用机床夹具完成工件的找正与装夹

12.能根据工件的加工要求正确对刀

13.能参考编程手册, 根据工艺文件、图样等技术文件,独立进行手工编程或使用规定的程序, 验证程序的正确性

14.能严格按照数控车床操作规程操作, 切削工件, 适时检测,确保精度

15.能根据切削状态调整切削用量,保证正常切削

16.加工完成后, 能正确选择量具, 规范测量, 正确读取数据, 判断零件是否合格

17.能按企业规定放置零件

18.能按产品工艺流程和企业要求,进行产品交接

19.能按企业规定, 整理现场, 保养机床, 填写保养记录

20.能按企业规定填写交接班记录

21.能按照国家环保要求和企业要求处置废油液等废弃物

22.能与他人进行有效沟通

课程目标

1.能按照数控加工车间安全防护规定,正确穿戴劳保用品,严格执行安全操作规程。

2.能描述数控车床的组成、结构、功能,指出各部件的名称和作用,并能正确规范操作数控车床。

3.能阅读首件检验记录表,明确工时、加工数量等要求,说出所加工零件的用途、功能和分类。

4.能查阅数控机床使用手册,明确机床精度、加工范围等技术参数,判别加工的可能性。

5.能识读图样,明确加工内容及技术要求。

6.能识别常用刀具材料, 根据零件材料和形状特征, 通过查阅切削手册和刀具手册, 合理选择刀具。

7.能综合考虑零件材料、刀具材料、加工性质、机床特性等因素, 查阅切削手册, 确定切削三要素中的切削速度、每转进给量和背吃刀量。

8.能根据现场条件,确定符合加工技术要求的工、量、夹具,辅件及切削液。

9.能编制零件的工艺规程。

10.能按操作规程进行数控机床功能检查、加工前机床润滑、预热等准备工作。

11.能根据零件的结构特征,合理选用夹具,装夹工件并找正。

12.能规范装夹数控车床刀具,运用适当对刀方法正确对刀,建立工件坐标系。

13.能根据零件图样、工序卡等技术文件, 选择合理的刀具路径, 计算相关的节点坐标, 选用适当的编程指令,完成零件数控车加工的程序编制。

14.能根据现场数控车床配置情况, 运用相应的方式 (如手工录入、RS232 数据传输、USB 传输、 DNC 传输等方法) 调入程序,并通过模拟方式验证程序的正确性。

15.能按数控车床操作规程完成零件的数控加工。

16.能规范、熟练使用常用量具 (千分尺、百分表、螺纹规等), 在加工过程中和加工后对零件进行检测并判断加工质量。

17.能采取有效措施,解决数控车削加工过程中遇到的常见问题。

18.能按车间现场管理规定,正确放置零件。

19.能按产品工艺流程和车间要求,进行产品交接并确认。

20.能按车间规定,整理现场,保养机床,填写保养记录。

21.能按车间规定填写交接班记录。

22.能按照国家环保相关规定和车间要求,正确处置废油液等废弃物。

23.能主动获取有效信息,展示工作成果, 对学习与工作进行总结反思, 能与他人合作, 进行有效沟通。

学习内容

1.车间现场管理制度及数控车床安全操作规程。

2.企业数控车加工派工流程。

3.数控车床的主要技术参数、功能与加工范围等。

4.数控车床的维护、保养方法。

5.零件图样的识读与分析技术。

6.零件的加工工艺分析与工艺路线的制定。

7.数控车床坐标系及工件坐标系的建立。

8.数控车床的基本操作方法。

9.数控车床的对刀与零件的装夹、找正方法。

10.数控车削程序的模拟、检查与优化。

11.数控车床常见报警的解除方法。

12.零件尺寸精度的控制方法。

13.常用量具 (千分尺、百分表、螺纹规等) 的使用及保养方法。

14.加工工时与加工成本的计算。

15.企业8S管理制度。

教学实施建议

1. 教学组织方式方法建议

为确保教学安全，提高教学效果，建议采用分组教学的方式（3～4人/组）；运用行动导向的教学方法，教师给予适当指导，注意培养学生备团队合作、安全操作和遵守工作制度等职业素养的能力。

2. 教学资源配置建议

（1）教学场地

数控铣工学习工作站须具备良好的安全、照明和通风条件，可分为集中教学区、分组教学区、信息检索区、工具存放区、材料存放区和成果展示区，并按工位配备适宜教学活动的设备、多媒体教学设备等设施。

（2）工量具、材料、设备

按组配置：常用五金工具（毛刷、锉刀、卡盘扳手、内六方扳手等）、专用工具(刀台扳手、卸刀扳手等)、量具及量仪（游标卡尺、千分尺、验棒等）、设备（计算机、数控车床）、材料（按备料通知单准备）。

（3）教学资料

以工作页为主，配备教材、任务书、技术手册、工作记录表和行业规范标准等教学资料。

教学考核要求

采用过程性考核和终结性考核相结合的方式

 1.过程性考核

采用自我评价、小组评价和教师评价相结合的方式进行考核，教师要善于观察学生的学习过程，参照学生的自我评价、小组评价进行总评并提出改进建议。考核内容包括：

（1）课堂考核：出勤、学习态度、课堂纪律、沟通与协作、团队意识和自我展示。

（2）作业考核：资料的查询、工作页填写、拓展训练。

（3）阶段考核：理论测试、实操测试、面试。

2.终结性考核

学生根据任务情景中的描述，制定数控车床操作和保养的实施方案，并按照行业规范标准，在规定时间内完成车床操作和保养，达到客户要求。

考核任务案例：数控车床的操作与保养

【情境描述】

某企业对学习数控车床操作的新员工进行阶段性考核，考核内容为数控车床的基本操作和保养，要求2小时完成。现车间安排我车工班组配合新员工完成此次测试工作。

【任务要求】

根据任务的情境描述，按照考核要求和行业规范标准，在2小时内完成数控车床的操作和保养。

（1）根据任务的情境描述，列出需要与生产主管了解的信息。

（2）按照测试要求制定操作计划写出保养方案。

（3）确定车床操作与保养所需的刀具、夹具和保养工具。

（4）领取机床一级保养单和保养工具，完成车床的保养。

（5）规范填写工作记录表，并及时提交生产主管，按照“8S”管理规定整理作业现场。

（6）对工作进行归纳总结，并对操作步骤及机床保养流程提出改进建议。

（7）能遵守职业道德，具备环保意识和成本意识，养成爱护设备设施，文明生产等良好的职业素养。

【参考资料】

工作页、任务书、数控车床编程与操作和技术手册等。

典型工作任务描述

在企业中，产品的一些机构功能是通过两个或两个以上回转体的配合实现的，如螺纹配合、孔轴配 合、锥面配合、成形面配合、沟槽配合等。生产管理部门考虑一些因素（精度、稳定性、难易程度等）， 安排利用数控车床来加工这类机构零件的部分或全部特征，这类工作定义为配合件的数控车床加工。

与单一零件的车削加工比较，配合件的车削不仅要保证配合件中各零件的加工质量，还需要保证各 零件按规定组合装配后的技术要求。因此，配合件车削难度较高。配合件的装配精度和参与组合的各零 件的加工精度密切相关，而配合件中配合面的加工精度影响尤为突出。

这类工作是通过以下过程完成的：操作者从生产主管处接受任务并签字确认，根据装配图和零件图 （或根据配作件的实物，测绘出配合件的零件图），分析并确定装配基准和加工基准，计算工艺装配尺寸 链，制定加工工艺，准备工具、量具、夹具、刃具等，根据需要选用或制作专用夹具，切削加工，适时 检测、装配、调整，检验是否达到装配工艺要求，并填写相关文件。装配完毕后规范存放配合件，送检 并签字确认，按照现场管理规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录。设备保养时要按照国 家环保要求和企业要求处理废油液。下班前填写交接班记录。

工作内容分析

工作对象：

1.根据加工任务，制定工 作计划

2.需要时，根据配作件的 实物，测绘出配合件的零件图

3.分析装配图和零件图， 确定装配基准和加工基准

4.根据零件图计算工艺尺 寸链，根据装配图计算装配尺 寸链

5.根据任务书和零件图， 制定加工工艺，预测加工工时

6.根据需要选用或制作专 用夹具

7.按照规范切削零件，适 时检测、装配、调整，检验是 否达到装配工艺要求，并填写 相关文件

8.装配完毕后规范存放配 合件，送检并签字确认

9.规范清理场地、归置物 品、保养设备并填写保养记录

10.按企业规定进行交接班 并填写记录

工具、设备、材料及资料：

工具、材料、设备与资料：

工具:工、量、刃具，通用夹具，专用 夹具及辅件

材料：毛坯、切削液、润滑油脂等

设备：数控车床

资料：生产任务单、图样、工艺卡、安 全操作规程、企业生产和管理规程、交接 班记录表、金属切削手册、编程手册、数 控车床使用手册等

工作方法：

1.配合精度的检验方法

2.尺寸链的计算方法

3.形位公差的检验方法

4.专用夹具的选用及制作方法

5.劳动组织方式：

6.从生产管理部门领取任务书

独立工作

7.向技术部门咨询

8.向同事或师傅请教

9.从仓库领取工量具、刀具及毛坯等 材料

10.加工完毕后，交付质检员检测

11.数控车床出现故障时，采取适当应 急措施，保护现场，并向主管汇报故障情况

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品,执行劳动保护规定和企业各种规章制度

2.能按工作任务书、图样的要求,正确分析检验要求

3.能根据零件被测要素和技术要求, 熟练查阅国家相关计量标准手册和有关参考资料,获取信息

4.能正确选择常用计量器具,制定检测方案

5.能规范使用计量器具, 对零件进行精度检测, 正确读数,准确记录

6.检测完成后, 能分析检测数据,出具检测报告

7.能按企业规定, 规范存放零件, 将检验报告提交有关部门,做好交接

8.能按企业规定, 整理现场,保养并归置量具、量仪, 填写保养记录

9.能按企业规定填写交接班记录

10.能与技术人员、同事和师傅等进行有效沟通

课程目标

1.能根据加工任务，讨论并制定合理的工作计划。

2.能根据配作件的实物，测绘出配合件的零件图。

3.能根据任务书、装配图和零件图，确定装配基准和加工基准，在图样上标记，计算工艺尺寸链和 装配尺寸链，并讨论、制定加工工艺，预估加工工时。

4.能依据夹具的设计和制作标准制作如心轴、套筒等夹具。

5.能按规范切削零件，适时检测、装配、调整，检验是否达到装配工艺要求，并填写相关文件。

6.能选择合适的量具、量仪规范测量和记录形位误差，并分析超差产生的原因。

7.能对加工产品进行成本核算。

8.能规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录。

学习内容

1.配合件数控车加工工作计划的制定方法。

2.测绘配合件实物并绘制零件图的方法。

3.配合件基准（装配基准、设计基准等）的确定方法。

4.工艺尺寸链和装配尺寸链的确定方法。

5.配合件数控车削加工工艺的编制方法。

6.加工工时的预估方法。

7.相关夹具（心轴、套筒等）的设计和制作方法。

8.配合件数控车削加工及质量保证方法。

9.相关量具、量仪的使用及保养方法。

10.配合件形位误差的规范测量方法。

11.加工误差产生的原因。

12.配合件成本核算。

教学实施建议

1.教学时要重点强调工艺制定的合理性。

2.建议引入企业的真实工作任务情景，强调工作的完整性和质量。

3.强调生产中实际问题的解决方法，以及同类型工件加工方法的比对。

4.可在本门课前期增加轴、盘、套类等常规零件的加工训练。

5.建议组织学生进行工艺方案的制定、展示和评估。

教学考核要求

1.考核工艺制定的合理性、经济性。

2.强调工件的加工质量。

3.强调工件的加工效率。

4.以编写工艺制定方案的形式，考核同类产品工艺制定能力。

典型工作任务描述

在企业中，操作者根据零件的轮廓特征，为解决手工编程难度大、工作效率低等问题，用计算机辅 助编程软件编制加工程序，模拟加工，验证程序可行性，并将合格程序传输到数控车床进行加工。

操作者从生产主管处接受任务，并签字确认，根据零件图样编制加工工艺，填写工艺卡，利用计算 机辅助编程软件绘制零件轮廓，生成加工程序，进行模拟加工，检查刀具干涉和切削路径，验证程序可 行性，并将合格程序传输到数控车床进行加工，按企业要求编号和存档。整理工作环境，填写工作记录。

工作内容分析

工作对象：

1.阅读生产任务单，明确 工作任务，制定工作计划

2.识读图样，编制加工工艺，填写工艺卡

3.用CAD/CAM软件建 模，选择合适的加工方法，经 适当的后置处理，生成程序， 在软件上模拟运行、调整和保 存

4.选择适当的方式传输程 序

5.工件装夹与找正

6.安装刀具

7.建立工件坐标系，输入 相关的刀具参数和其他信息

8.在CAD/CAM软件中规 范操作数控车床，切削工件并 适时测量

9.工件自检

10.按企业要求将程序编号 和存档

11.整理现场

12.填写交接班记录

工具、设备、材料及资料：

工具：工、量、刃、夹具及辅件

材料：毛坯、切削液、润滑油脂等 设备：数控车床、计算机及CAD/ CAM软件、程序传输介质等

资料：生产任务单、图样、安全臀作规 程、企业生产和管理规程、交接班记录 表、金属切削手册、编程手册、软件使用 说明书、数控车床使用手册等

工作方法：

1.CAD模型建立方法

2.计算机自动编程方法

3.程序的各种传输方法

4.数控车床的规范操作方法

劳动组织方式：

1.从生产管理部门领取任务书

2.独立工作

3.向技术部门咨询

4.向同事或师傅请教

工作要求：

1.能按企业规定穿戴劳保用品,执行劳动保护规定和企业各种规章制度

2.能按工作任务书、图样的要求,正确分析检验要求

3.能根据零件被测要素和技术要求, 熟练查阅国家相关计量标准手册和有关参考资料,获取信息

4.能正确选择常用计量器具,制定检测方案

5.能规范使用计量器具, 对零件进行精度检测, 正确读数,准确记录

6.检测完成后, 能分析检测数据,出具检测报告

7.能按企业规定, 规范存放零件, 将检验报告提交有关部门,做好交接

8.能按企业规定, 整理现场,保养并归置量具、量仪, 填写保养记录

9.能按企业规定填写交接班记录

10.能与技术人员、同事和师傅等进行有效沟通

课程目标

1.能按操作规程穿戴劳保用品，执行劳动保护规定，遵守企业的各种规章制度。

2.能通过分析任务书和图样，综合考虑成本和效益，讨论制定加工工艺，填写工艺卡，预估工时。

3.能熟练掌握CAD/CAM软件的使用方法，并根据图样用CAD/CAM软件正确建模。

4.能用CAD/CAM软件，确定编程原点，选择合适的加工方式，经适当的后置处理，生成程序并加 工，有效减少切削时间，提高效率。

5.能通过模拟加工方式验证程序的正确性，进行相应的调整和保存，并选择适当方式有效传输程 序。

6.能按规范操作机床，切削零件，适时检测，并通过选择适当的方法，调整刀具参数，确保加工精 度。

7.能按既定规则，将程序编号和存档。

8.能按现场管理规定，整理现场。

9.能按国家环保要求和企业要求处置废油液等废弃物。

10.能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效沟通。

学习内容

1.仿真室规章制度。

2.零件数控仿真加工工艺。

3.CAD/CAM软件的使用方法。

4.仿真加工的质量保证方法。

5.仿真加工程序的验证及保存方法。

6.程序传输方法。

教学实施建议

1.将软件造型、自动编程、模拟仿真加工全过程结合起来组织实施教学。

2.可选择不同的切削方式对加工效率、仿真效果等内容进行对比。

教学考核要求

1.可通过让学生完成一个完整的作业指导书的形式进行考核。

2.考核时要关注学生数控仿真的效果及操作规范性。